新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)是一種行之有效的管理方法，深受世界各國(guó)企業(yè)追捧，特別是制造行業(yè)，十有八九都搞過(guò)精益生產(chǎn)，今天我們就來(lái)講講其與供應(yīng)商質(zhì)量管理的關(guān)系。

精益生產(chǎn)與供應(yīng)鏈

近年來(lái),T公司為了降低質(zhì)量成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，縮短產(chǎn)品交期，加強(qiáng)供應(yīng)商產(chǎn)品質(zhì)量管理。首先，在全球質(zhì)量手冊(cè)的基礎(chǔ)上增加了一些量化控制方法，以及供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)審核標(biāo)準(zhǔn)，比如對(duì)關(guān)鍵控制點(diǎn)進(jìn)行能力測(cè)試，增派駐場(chǎng)人員對(duì)供應(yīng)商生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行監(jiān)控。

其次，重新選擇供應(yīng)商，望其能夠聚集在T公司附近，以便及時(shí)交貨。再次，建立了供應(yīng)商管理信息系統(tǒng)和質(zhì)量問(wèn)題追蹤平臺(tái)，以便供應(yīng)商及時(shí)查閱該公司零配件在T公司生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題情況。最后，利用精益生產(chǎn)進(jìn)行優(yōu)化物料流和信息流，以便有效減少庫(kù)存，降低質(zhì)量成本。

精益生產(chǎn)特別關(guān)注于速度，是及時(shí)快速排除一切在向客戶準(zhǔn)時(shí)交付合格產(chǎn)品或服務(wù)中不需要的因素，并在生產(chǎn)過(guò)程中尋找改善機(jī)會(huì)，消除存在的浪費(fèi)，制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，優(yōu)化作業(yè)流程和物料流。精益生產(chǎn)方式是基于成本、質(zhì)量和縮短提前請(qǐng)的生產(chǎn)方式，公司為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，要求關(guān)鍵供應(yīng)商企業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善。

二、精益推展模式

SCORE模式來(lái)源于BMG咨詢顧問(wèn)公司，類(lèi)似于Six Sigma中的DMAIC方法論，公司引進(jìn)這種管理模式，在內(nèi)部進(jìn)行精益生產(chǎn)推展。在供應(yīng)商管理過(guò)程中，公司也將這種方法延伸到供應(yīng)商，對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行培訓(xùn)，讓其在生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行推展。SCORE是由五個(gè)單詞的首個(gè)字母組合，具體解釋如下:Select:選擇要改善的流程；Clarify:闡述問(wèn)題和項(xiàng)目目標(biāo)，測(cè)量歷史數(shù)據(jù)來(lái)量化現(xiàn)有能力；Organize:組織項(xiàng)目成員并對(duì)他們進(jìn)行方法論和項(xiàng)目范圍的培訓(xùn)，準(zhǔn)備好工作場(chǎng)所并與供應(yīng)商、顧客和后勤人員進(jìn)行溝通；Run:實(shí)施改善活動(dòng)(觀察、頭腦風(fēng)暴改進(jìn)方法，選擇改進(jìn)方法、測(cè)試)；Evaluate:評(píng)估效果，標(biāo)準(zhǔn)化新的作業(yè)流程，界定將來(lái)的工作:

SCORE模式是一一個(gè)“Kaizen”循環(huán)，從項(xiàng)目選擇，目標(biāo)的闡述，

項(xiàng)目組織，改善活動(dòng)實(shí)施和效果評(píng)估，周而復(fù)始地循環(huán)。針對(duì)SCORE模式，公司運(yùn)用其在生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行改善項(xiàng)目，以“字型生產(chǎn)線改為U型線”為例說(shuō)明該模式的使用情況。

首先；選擇要改善的項(xiàng)目，以“一字型生產(chǎn)線改為U型線”為例，填寫(xiě)項(xiàng)目章程，并界定那些相關(guān)部門(mén)參與項(xiàng)目改善，例如:制造工程，生產(chǎn)部，質(zhì)量部，設(shè)備部等；編制流程圖，并在每個(gè)流程步驟標(biāo)明所需時(shí)間；確定改善的方法，比如:5S,目視管理，看板管理等工具；制定初期的行動(dòng)計(jì)劃，標(biāo)明完成日期。

其次；闡明問(wèn)題描述和項(xiàng)目目標(biāo)；通過(guò)U型線改造將生產(chǎn)效率由75%提升到90%，并減少人員。部分工位可以由一個(gè)人同時(shí)負(fù)責(zé),提高勞動(dòng)者生產(chǎn)力。

再次；組織所需的資源，安排相關(guān)進(jìn)行精益生產(chǎn)培訓(xùn)，了解7大浪費(fèi)，將“一字型”生產(chǎn)線存在的浪費(fèi)記錄下來(lái),逐步改善。并根據(jù)實(shí)際情況評(píng)估“U型線”縮短循環(huán)時(shí)間。確保項(xiàng)目改善所需的材料和設(shè)備，規(guī)劃出新的布局圖,計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍。

接著:實(shí)施新的改善方法，根據(jù)前面準(zhǔn)備工作，對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行重新布局，使得生產(chǎn)更加順暢，工作量得到平衡，換模更加迅速。統(tǒng)計(jì)改善后的周期時(shí)間，以及人員安排，計(jì)算出新的周期時(shí)間和所需工作人員，并和改善錢(qián)進(jìn)行對(duì)比。從而，得出項(xiàng)目的改善成果

最后:評(píng)估結(jié)果,將改善前和改善后的相比指標(biāo)進(jìn)行逐比較，分析流程改善的效益和展示改變成果，并召集相關(guān)人員進(jìn)行成果回報(bào)。

精益生產(chǎn)源于日本，卻能風(fēng)靡全世界是有其道理的，它能滲透到企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)環(huán)節(jié)，為企業(yè)降本增效，實(shí)現(xiàn)真正的盈利。