影響車間效率的幾大殺手？新益為效率提升咨詢公司概述：

一、不會(huì)高效利用工作時(shí)間

目前，許多服裝廠大包生產(chǎn)的有效運(yùn)行時(shí)間 (平車高速運(yùn)行時(shí)間) 與輔助運(yùn)行時(shí)間相比，時(shí)間剩余率高，設(shè)備利用率低。有些公司都是傳統(tǒng)的大包生產(chǎn)模式，有效運(yùn)行時(shí)間極低，輔助運(yùn)行時(shí)間極高。

精益生產(chǎn)咨詢

為什么會(huì)有這么長(zhǎng)的輔助時(shí)間？因?yàn)閭鹘y(tǒng)的大包流水生產(chǎn)模式，給生產(chǎn)前期部門造成很多寬松的時(shí)間，會(huì)給前期面輔料部門的配送，提供隔三差五的缺這缺那的空隙，只能挑先做的工序做，從裁片裁剪好了以后到成為成品，各個(gè)工序之間需要不停地人工搬運(yùn)傳遞、計(jì)數(shù)、捆扎、來(lái)回?fù)Q工序等，這樣可能導(dǎo)致衣片錯(cuò)號(hào)，產(chǎn)生大量誤工和混亂，最終導(dǎo)致設(shè)備利用率低，效率遲遲難以提升。

二、工序之間協(xié)調(diào)不流暢

在生產(chǎn)流水中，絕大多數(shù)工廠在班組常出現(xiàn)“忙的忙死，閑的閑死”的現(xiàn)象，這在一線生產(chǎn)中是最常見(jiàn)，也是最影響生產(chǎn)效率的。這種問(wèn)題與車間生產(chǎn)管理排單、班組長(zhǎng)的工作安排有很大的關(guān)系。

在服裝流水線生產(chǎn)過(guò)程中，工序與工序之間不能平衡，是制約提高生產(chǎn)效率的最大“瓶頸”，往往這些“瓶頸”多數(shù)集中在復(fù)雜工序上。而此時(shí)，效率的高低完全取決于一個(gè)班組長(zhǎng)的管理調(diào)度能力的好與差，一個(gè)好的班組長(zhǎng)，能夠及時(shí)地分析判斷“瓶頸”工序在哪里，能夠及時(shí)調(diào)整調(diào)度，從而提高效率。

三、個(gè)人操作方法不規(guī)范

產(chǎn)生不良品返工導(dǎo)致效率低，絕大多數(shù)服裝工廠的縫制車間，因?yàn)榭钍脚c貨期的狀況，一個(gè)班組要同時(shí)上2–3個(gè)款，在這個(gè)時(shí)候，很多生產(chǎn)管理人員對(duì)員工要重復(fù)指教的可能性不大，員工生產(chǎn)技巧掌握度就大大降低，員工對(duì)自己的生產(chǎn)質(zhì)量要求不是十分明確，生產(chǎn)管理不能及時(shí)糾正，又是大包流水生產(chǎn)，一旦發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題就會(huì)造成大量返修，一到出貨時(shí)間就忙、亂、差、錯(cuò)。

而在縫制環(huán)節(jié)，新產(chǎn)品剛開(kāi)始上線，或者某一款產(chǎn)品急于下線，往往前者的特征是負(fù)責(zé)前面幾道工序的員工來(lái)不及做，負(fù)責(zé)后面工序的員工卻沒(méi)活可做；后者的特征恰恰相反，負(fù)責(zé)前面幾道工序的員工沒(méi)活可做，而負(fù)責(zé)最后幾道工序的員工卻又忙不過(guò)來(lái)，這些都是效益低下的原因。

四、品質(zhì)大量返修的問(wèn)題

傳統(tǒng)服裝生產(chǎn)流水線經(jīng)常出現(xiàn)品質(zhì)問(wèn)題，品質(zhì)事故出現(xiàn)之后，就會(huì)造成很多工序跟著返修，找不到責(zé)任工序，員工之間矛盾與互相扯皮，已有的品質(zhì)處罰規(guī)定無(wú)法落實(shí)，而責(zé)任人得不到處理以后，下次依然如故，并且還有更多的人效仿，最終影響貨期與質(zhì)量，使原本能產(chǎn)生效益的生產(chǎn)數(shù)量在處罰上降低效益。

五、不會(huì)破解“勞工荒”

要達(dá)到精益生產(chǎn)，建議企業(yè)需要5個(gè)實(shí)施手法：

1、做精益生產(chǎn)，首先是目標(biāo)明確

對(duì)公司而言，就是為了生存，或者生存得更好。對(duì)員工來(lái)說(shuō)，就是要用更少的時(shí)間賺到更多的錢，能夠有更多的休息時(shí)間。而對(duì)于管理人員來(lái)說(shuō)，學(xué)會(huì)一門更為先進(jìn)的管理技術(shù)和方法才是最為重要。

2、JIT和自動(dòng)停線，精益生產(chǎn)的兩大支柱

精益生產(chǎn)要求各部門以生產(chǎn)為中心，按計(jì)劃要求跟進(jìn)落實(shí)，做好“服務(wù)員“的本職工作，但事有意外，在問(wèn)題發(fā)生時(shí)必須先停下來(lái)，找到問(wèn)題、解決問(wèn)題！

3 、精益最高境界是每天按計(jì)劃完成目標(biāo)產(chǎn)量

達(dá)致這個(gè)目標(biāo)最最重要的前提就是平衡化生產(chǎn)，人的能力有大小、工序有難易，必須合理分配工序，及時(shí)做好平衡，做到人盡其才人盡其能。

4、GSD/GST標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是平衡化生產(chǎn)的基礎(chǔ)工具

有了標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)才能了解員工的技能程度，才能確定每個(gè)工序的真實(shí)時(shí)間。如果暫時(shí)沒(méi)有配置GSD標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)軟件系統(tǒng)，也應(yīng)該由IE人員進(jìn)行秒表測(cè)時(shí)和攝像測(cè)時(shí)。

5、消除浪費(fèi)，是精益生產(chǎn)的根本動(dòng)力

最簡(jiǎn)單有效的精益生產(chǎn)，如果暫時(shí)不能做到真正的單件流水，不妨考慮下面幾招：嚴(yán)控半成品，半成品越少越好！優(yōu)化流水，減少搬運(yùn)！及時(shí)發(fā)現(xiàn)、及時(shí)解決。

影響車間效率的幾大殺手？以上就是新益為效率提升咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的效率提升工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。